塑料包裝桶的注塑成型工藝，快（kuài）來了解下

　　塑料包裝桶注塑成型的基本工藝流（liú）程；

　　注塑成型被廣泛的使用在（zài）工業製造領域，它的過程是什麽樣的，快來一起了解下吧。

　　注塑過程中壓力包括塑化（huà）壓（yā）力和注（zhù）射壓力兩（liǎng）種，並直（zhí）接影響塑料的塑化和製品質量。

　　⒈塑化壓力：（背壓）采用螺杆式注（zhù）射（shè）機時，螺杆頂部熔料在螺杆轉動後退時所受到的壓力稱為（wéi）塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓係統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺杆的（de）設計、製品質量的要（yào）求以及塑料的種類不同而需（xū）要改變的（de），如果說這些情況和螺杆的轉速都不變，則增加塑（sù）化壓力會加強剪切作用（yòng），即會提高熔體的溫度，但（dàn）會減小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驅動功率。

　　此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度（dù）均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般注塑成型中的壓力曲線操作中（zhōng），塑（sù）化壓力的決定應在（zài）保證製品質量好的前提下越低越好，其具體數值（zhí）是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤（jīn）/平方厘米。

　　⒉注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺杆頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服（fú）塑料從料筒（tǒng）流向型腔的流（liú）動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。

　　注塑成型成型周期

　　完成一（yī）次注（zhù）射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑（sù）周期。它實（shí）際包括以下幾部分（fèn）：注塑成型周期，成型周期直接影（yǐng）響勞動生產率和（hé）設備利用率。因（yīn）此，在（zài）生產過程中，應在保證質量的前提下，盡量縮短成型周期中各個有關時間（jiān）。在整個成型周期中（zhōng），以注射時間和冷卻時間重（chóng）要，它們對製品的質（zhì）量均有決（jué）定性（xìng）的影響。注射時間（jiān）中的充（chōng）模時（shí）間直（zhí）接（jiē）反比於充模速率，生產中充模時間（jiān）一（yī）般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對（duì）型腔內塑料的壓力時（shí）間，在整個注射時（shí）間內（nèi）所占的比例較大，一（yī）般約為20-120秒（特厚（hòu）製件可高達5~10分鍾）。在澆口處（chù）熔料封凍之前，保壓時間的多少（shǎo），對製品尺（chǐ）寸準確性有影（yǐng）響，若在（zài）以後，則（zé）無（wú）影（yǐng）響。

　　保壓時間也有較好值，已知它依賴於料溫，模溫（wēn）以及主流（liú）道和澆口的大小（與製品壁厚也相關）。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以（yǐ）得出製品收縮率波動範圍（wéi）較小的壓（yā）力（lì）值為準。冷卻時（shí）間主（zhǔ）要決定於製品的（de）厚度，塑料的熱性能和結晶性能，以（yǐ）及模具溫度等。冷卻時間的（de）終點，應以保證製品脫模時不（bú）引起變動為原則，冷卻時間性一（yī）般約在（zài）30~120秒鍾（zhōng）之間，冷卻時間（jiān）過長（zhǎng）沒有必要，降低生產效率，對複雜製件還將造成脫（tuō）模困難，強行脫模時甚至（zhì）會產生（shēng）脫模應力。成型周期中的（de）其它時間則與生產過程是否（fǒu）連續化和自動化以及連續化和自動化的程度（dù）等有關。